TPM咨詢推行中如何計(jì)算設(shè)備綜合效率（OEE）并識別六大損失？新益為TPM咨詢公司概述：在TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）咨詢推行過程中，設(shè)備綜合效率（OEE）是衡量設(shè)備生產(chǎn)效率和性能的關(guān)鍵指標(biāo)。準(zhǔn)確計(jì)算OEE并識別導(dǎo)致設(shè)備效率損失的六大因素，對于企業(yè)優(yōu)化生產(chǎn)流程、提升設(shè)備利用率、降低成本具有重要意義。

　　
　　
　　
　　TPM咨詢

　　
　　設(shè)備綜合效率（OEE）的計(jì)算
　　
　　OEE的計(jì)算涉及三個關(guān)鍵要素：時間稼動率、性能稼動率和良品率。
　　
　　時間稼動率
　　
　　時間稼動率反映了設(shè)備實(shí)際運(yùn)行時間與可運(yùn)行時間的比例。可運(yùn)行時間是指除去計(jì)劃停機(jī)時間后的總時間。計(jì)算公式為：時間稼動率 = （負(fù)荷時間 - 停機(jī)時間）÷ 負(fù)荷時間 × 100%。其中，負(fù)荷時間是指設(shè)備理論上能夠運(yùn)行的時間，停機(jī)時間包括故障停機(jī)、換模換線、設(shè)備調(diào)整等導(dǎo)致設(shè)備停止運(yùn)行的時間。
　　
　　例如，某設(shè)備一天的負(fù)荷時間為8小時（480分鐘），因故障停機(jī)30分鐘，換模換線20分鐘，那么停機(jī)時間共計(jì)50分鐘。時間稼動率 = （480 - 50）÷ 480 × 100% ≈ 89.6%。
　　
　　性能稼動率
　　
　　性能稼動率衡量的是設(shè)備實(shí)際運(yùn)行速度與理論設(shè)計(jì)速度的接近程度。其計(jì)算公式為：性能稼動率 = （理論節(jié)拍時間 × 實(shí)際產(chǎn)量）÷ 稼動時間 × 100%。理論節(jié)拍時間是指設(shè)備在理想狀態(tài)下生產(chǎn)一件產(chǎn)品所需的時間，實(shí)際產(chǎn)量是在一定時間內(nèi)設(shè)備實(shí)際生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量，稼動時間即設(shè)備實(shí)際運(yùn)行的時間。
　　
　　假設(shè)某設(shè)備理論節(jié)拍時間為1分鐘/件，在430分鐘的稼動時間內(nèi)實(shí)際生產(chǎn)了400件產(chǎn)品。性能稼動率 = （1 × 400）÷ 430 × 100% ≈ 93.0%。
　　
　　良品率
　　
　　良品率是指合格產(chǎn)品數(shù)量與總生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù)量的比例。計(jì)算公式為：良品率 = 合格產(chǎn)品數(shù)量 ÷ 總生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù)量 × 100%。
　　
　　若總生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù)量為400件，其中合格產(chǎn)品有380件，則良品率 = 380 ÷ 400 × 100% = 95%。
　　
　　OEE的計(jì)算
　　
　　將上述三個指標(biāo)相乘，即可得到OEE。OEE = 時間稼動率 × 性能稼動率 × 良品率。以上述數(shù)據(jù)為例，OEE = 89.6% × 93.0% × 95% ≈ 79.1%。
　　
　　識別六大損失
　　
　　設(shè)備綜合效率的損失主要源于六大因素，通常被稱為設(shè)備的六大損失。
　　
　　故障損失
　　
　　這是由于設(shè)備突發(fā)故障導(dǎo)致的停機(jī)損失，是最直觀且影響較大的一種損失。故障可能由設(shè)備老化、零部件磨損、維護(hù)不當(dāng)?shù)仍蛞稹ＷR別故障損失需要建立完善的設(shè)備故障記錄系統(tǒng)，詳細(xì)記錄故障發(fā)生的時間、現(xiàn)象、原因及修復(fù)時間等信息。
　　
　　換模換線損失
　　
　　在生產(chǎn)不同產(chǎn)品時，需要更換模具或生產(chǎn)線，這期間設(shè)備處于停機(jī)狀態(tài)，造成生產(chǎn)中斷。換模換線時間的長短直接影響設(shè)備的稼動率。要識別這一損失，需精確測量每次換模換線所需的時間，并分析其中可優(yōu)化的環(huán)節(jié)。
　　
　　設(shè)備調(diào)整損失
　　
　　設(shè)備在啟動、運(yùn)行過程中可能需要進(jìn)行調(diào)整，以確保產(chǎn)品質(zhì)量和設(shè)備穩(wěn)定運(yùn)行。調(diào)整過程中的停機(jī)和低速運(yùn)行都會導(dǎo)致效率損失。記錄設(shè)備調(diào)整的頻率、時間和原因，有助于識別和減少這部分損失。
　　
　　速度損失
　　
　　設(shè)備實(shí)際運(yùn)行速度低于理論設(shè)計(jì)速度，可能是由于設(shè)備磨損、工藝參數(shù)不合理等原因造成。通過對比設(shè)備實(shí)際運(yùn)行速度和理論速度，分析速度下降的原因，即可識別速度損失。
　　
　　過程不良損失
　　
　　生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的不良品導(dǎo)致的損失，包括廢品、返工等。建立嚴(yán)格的質(zhì)量檢驗(yàn)制度，統(tǒng)計(jì)不良品的數(shù)量和類型，分析產(chǎn)生不良品的原因，能夠有效識別和降低過程不良損失。
　　
　　短暫停機(jī)損失
　　
　　設(shè)備在運(yùn)行過程中可能會出現(xiàn)短暫的停機(jī)，如設(shè)備卡料、傳感器故障等。這些短暫停機(jī)時間雖短，但累計(jì)起來也會對設(shè)備效率產(chǎn)生較大影響。通過對設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)的實(shí)時監(jiān)測和記錄，能夠發(fā)現(xiàn)短暫停機(jī)的情況并加以改進(jìn)。
　　
　　在TPM咨詢推行中，準(zhǔn)確計(jì)算設(shè)備綜合效率（OEE）并深入識別六大損失，是持續(xù)改進(jìn)設(shè)備性能、提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。企業(yè)應(yīng)建立完善的數(shù)據(jù)收集和分析系統(tǒng)，針對不同的損失因素制定相應(yīng)的改進(jìn)措施，逐步提升設(shè)備的綜合效率，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效益的最大化。
　　
　　TPM咨詢推行中如何計(jì)算設(shè)備綜合效率（OEE）并識別六大損失？以上就是新益為TPM管理咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的TPM管理咨詢工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。 文章來源于網(wǎng)絡(luò)，版權(quán)歸作者所有，如有侵權(quán)請聯(lián)系刪除！