新益為6S咨詢公司概述：規劃生產現場有三個步驟：第一步：檢查工作現場；第二步：工作現場的布置原則；第三步：改善工作現場的方法。下面，我們就來細細講一下這些步驟。

精益生產現場

1、檢查工作現場

檢查工作現場是否經常存在這種現象？

例如：

①作業臺很大，實際使用只需要一小部分，其余堆滿了一些材料，半成品和工具夾。

②作業臺只有一層，利用了平面空間卻未利用立體空間，員工在一個很大的范圍里拿取所需的物品，造成了不方便，且浪費時間。

③物品的存放設計不合理，要么太大，要么太小。

④工作現場放了很多私人物品。

這些都是在工作現場經常存在的現象，材料，車輛，空箱子，踏板，推車到處都是，礙手礙腳，類似這樣的問題比比皆是，而大家都視而不見，習慣成了自然。

所以5S改善工作現場的兩大作用是：

1、減少作業員的疲勞和厭倦的情緒；

2、提高綜合的作業效率。

檢查一下您的工作現場，是否也存在類似以上的情況，想想看，您是否也已經習慣成自然，熟視無睹？為了更好的利用空間，減少您尋找物品的時間耗費，請您對您的工作現場進行重新布置。

2、精益工作現場的布置原則

（1）工具，物料要按最佳的次序排列。

（2）照明一定要考慮，如果照明視覺感到不舒適，必會造成作業員的情緒低落。

（3）工作臺和座椅的高度要適度。讓每一個作業人員感到方便而且舒適。

（4）噪音、粉塵、污水、高溫的工作場所應該予以隔離。

如玻璃廠，溫度非常高，一進去就七八十度，甚至超過上百度。鐵廠噪音，面粉廠的粉塵，化學廠的污水，這些工作都應考慮進行隔離。

3、改善精益工作現場的方法

（1）避免物料的外包裝進入現場

如果物料的外包裝進入生產現場，就容易產生灰塵和垃圾，而且占據了很大的空間并導致物流不暢，無法避免時至少應做到對于空箱垃圾要及時回收，以免堆得像個垃圾場。

（2）選用合適的盒子、架、棚等儲運的物品，保證空間的充分利用這些儲運工具應根據使用狀況來設計大小和款式，盡量要做到適用，我們還要從人體力學的角度出發，設計扇形的作業范圍，充分地利用立體空間，做好標識及防護措施，以便于放置和查找。

（3）私人物品禁止放在工作現場

私人物品禁止放在工作現場，整理、整頓的目的就是要創造一個舒適的工作環境與空間，所以平時就要加強對這方面的巡視和管理，發現問題要及時解決并教育員工。

精益生產之改善物流：

在現實的管理中，物流未必是順暢的，到處是堆積，造成資金積壓不算，往往還引起交貨延遲，現場混亂。所以在5S的推動過程中，我們就一定要思考，如何去改善物流。

精益物流

物流不暢的原因：

1、布局設計不合理

2、物流管理不到位

3、異常的對應不夠及時

（1）布局設計不合理

布局設計不合理主要表現在規劃和實際動作的脫節，造成一些矛盾和阻礙，更改起來較難，所付出的代價也比較高，所以要慎重。當然在現實的環境中，如果您在規劃一個新的作業場所或廠房，您就要好好地去思考，這個工廠準備做什么？機器擺哪里？它的構造等。

（2）物流管理不到位

如果說設計布局是硬件，那么管理就是軟件，物流管理中現場是最重要的，不管你是價值千萬的零件，還是幾分，幾毛錢的包裝材料，一旦不流動，就是一堆廢物。物流各個要素的控制、調度、管理，無一不是為了輸入的過程，而輸入的過程與輸出的全程都能夠通行無阻，減少異常和等待。

物流不暢通，管理不到位主要體現在物流管理體系不夠健全，存在很多漏洞和死角。

布局設計是硬件，管理就是軟件。人員管理不到位，就會造成玩忽職守，管理水平低，就沒有辦法實行定制管理的科學方法。

（3）異常的應對不及時

改善物流的方法：

我們如何在有限的人員、資金、場地等現有條件下確保物流的順暢？我們要從幾個方面來考慮：

（1）根據當日的生產量來分時段地投料

將一天的產量分成幾等分投放物料，在前一天的時間里準備好下一個時段所需要的物料。

（2）均衡地安排生產，以保證全過程的流暢

生產準備要充分，這個充分有幾個條件，員工的培訓是不是到位、物料是不是到位、有沒有問題，工具設備是不是都檢查并可以運轉了，這就是均衡安排生產。

首先你要去看生產的準備，人員、機械設備、工具有沒有問題，這些都是應該考慮到的。

工程的設定要均衡化，產品質量要穩定，出現問題一定要及時處理，當然發生堆積的異?，F象，我們要不斷地去問為什么，為什么會堆積？找到源頭以后，如果他是新人，我們必須溝通，或進行培訓，或紅牌警告，貼上紅牌，告訴他這個事情的嚴重性。

（3）不良品要及時處理

對于不良品能夠修理的，或再生的應馬上及時處理，否則時間長了誰也不知道怎么回事。對于只能報廢的不良品，作為質量教材。

把不良品作為新員工的訓練教材或訓練的工具。

減少搬運：

無論是作業現場還是倉庫，搬運動作非常多，有的比作業動作還多，其實搬運是不產生附加價值的活動，搬運活動越少，生產成本就相對地越低。

1、機械化原則：條件允許，考慮用機動車等，可以提高工作效率，降低勞動強度；

2、自動化原則：使用電梯、傳送帶等方式進行輸送；

3、標準化原則：使用標準的包裝箱、貨架等，以減少裝碼時間；

4、均衡原則：對每位員工的工作量均衡地分配，避免空閑時間；

5、直線原則：搬運距離盡量縮短，重復往返路線只會浪費時間，降低效率；

6、安全第一的原則：作業要規范，對員工要做好安全培訓指導，機動車一定要專人駕駛，員工要正確地使用頭盔、防壓瓦、安全帶，做到人、物、事等各方面的安全。

卓越的現場管理就是推動5S，樹立一個良好的企業文化，讓每個員工都能在一個高效率的環境下工作，只有提高每個人的效率，企業才能不斷地進步，因此，精益布局對于每一個企業而言非常重要。